山东博丰利众化工有限公司节能减排经验介绍(5)

充分利用了干燥和吸收系统产生的低温废热，产生低压蒸汽供公司其他装置用气，每年产一吨硫酸可回收约0.45吨0.8MPa低压蒸汽，并相应减少了干吸系统所需要循环水量的70%左右，从而使硫酸装置的余热回收率从传统的50%-70%提高到90%以上。

本项目的所有设备和管道均采用外保温方法隔热，以最大限度地减少热损失，提高热能利用率。

各种用能设备均选用节能产品，照明光源采用新型节能灯具，在满足装置照度及色光的条件下，减少灯具用量及灯具的容量，达到节能的目的。

公司建立完善的能源管理系统，确立能源主管部门，完善检测计量装置，严格考核和监督制度，努力降低能源消耗，定期对设备进行维护保证设备安全高效的运行。同时公司制定员工节能培训计划，定期对全场操作员工及节能管理人员定期培训，提高节能意识，提高节能管理人员的管理素质从而达到降低能耗的目的。

（3）节能的测算量：

本项目的建设充分利用干燥和吸收过程中产生的低温热能产低压蒸汽，年产低压蒸汽（0.8MPa）达13.6万吨，本装置年总余热回收量达14681.76吨标准煤（含减少循环水量带来的能量收益），抵偿全部燃料及动力消耗外，仍多出标准煤13418.45吨/年，即本装置相当于为公司每年提供约13418.45吨标准煤。30万吨/年硫磺制酸装置正常消耗的循环水量为2200t/ h，进、出水温差△t=8℃（32℃～40℃），本项目建成后，由于回收了绝大部分低温热能，循环水的用量大大降低，总计减少循环水的用量达1540 t/ h（年减少量达到1232×104 t/ a），从而显著地降低了硫酸装置的工业用水量和能耗。

2、12万吨/年硫铁矿制酸项目

（1）原料烘干改造：

山东博丰利众化工有限公司12万吨/年硫铁矿制酸项目，原有原料烘干系统每吨原料耗煤量约为18千克，去掉原有原料干燥风机，并对现有煅烧炉进行改造，对其进行保温，降低温度的损耗，加大热能的利用效率，从而提高了发电效率，每年减少用煤量约1800吨。

（2）省煤器改造项目

技术分析：

径向热管软水加热器（热管省煤器）是目前常用的热管换热器，其主要元件为径向热管，在高真空密闭管腔液池里冲入特定的工质，热液体通过翅片和外管受热面使工质气化。在管腔内蒸汽的压差作用下，工质蒸汽在内管外壁发生凝结并释放热量，热量传递给内管中冷流体，使冷流体获得热量。而在内管外壁上凝结的工质液体，在重力场的作用下回到液池，在吸收热量蒸发气化，然后流向内管外壁放出热量，使热量在冷热流体质检产生传递，周而复始。

在硫铁矿制酸工艺上改造为：连接电除尘与冷却塔，有效利用锅炉产生的高温烟气，提高锅炉进水管内水温，温度由104℃升至200℃左右，并使烟气温度由原来的400℃降低至250℃左右。

经济效益分析：

该项目投资50余万元，项目每小时产蒸汽2吨，年产蒸汽14000吨，折合标准煤量约1316吨。

经过两个改造项目，12万吨/年硫铁矿制酸项目将不再使用原煤作为烘干的原料，蒸汽回收利用同时也降低了电量的消耗，提高了发电量。

3、其他小项目改造

公司主要针对耗电200千瓦时以上额耗能设施进行了用能管理，对大功率电机配加节电装置及变频器及软启动装置。生产过程中逐步实现泵类、风机类设备采用变频调速等节电设备，变频器的节电率一般可达20％-30％，并延长电机寿命2-4倍以上。热风炉采用珍珠岩保温材料内衬，有效减少散热损失。在整个生产过程中不断应用新的节电技术和节能设备降低了成本，减少了能耗。

各种电气设备均选用节能产品，照明光源采用新型节能灯具，在满足装置照度及光色的条件下，减少灯具用量及灯具容量，达到节能目的。2010年根据技术部门及使用部门与圣路电器有限公司签订的技术协议的有关规定，在公司成品仓库前，使用圣路150W节能灯代替400W高压汞灯，圣路150W节能灯代替240W低参数节能灯，据测算圣路一年约节约电量为（400W-150W）×12小时×365天×45盏=4.93万度电，节能效果十分明显。